Используемые материалы
1. Цемент
Подходящим цементом для изготовления блоков AAC является OPC grade 53, который схватывается и затвердевает и может связывать другие материалы вместе.
2. Летучая зола
Летучая зола — это отходы промышленного производства, используемые для снижения стоимости строительства. Плотность летучей золы колеблется в пределах 400-1800 кг/м3. Он обеспечивает теплоизоляцию, огнестойкость и звукопоглощение. Используемый тип летучей золы относится к классу C, который содержит 20% извести (CaO) и потери при воспламенении не более 6%.
3. Известняк
Известняк получают либо путем дробления в мелкий порошок на заводе AAC, либо путем прямой закупки его в виде порошка у продавца.
4. Алюминиевая пудра
Алюминий является расширителем. Когда сырье вступает в реакцию с алюминиевой пудрой, образуются пузырьки воздуха, образующиеся в результате реакции между гидроксидом кальция, алюминием и водой, и выделяется газообразный водород.
Шаг 1: Подготовка сырья
Подготовка сырья https://www.tuvaonline.ru/delimsja-opytom-pljusy-i-minusy-gazobetona.dhtml заключается в смешивании летучей золы с водой с образованием суспензии летучей золы, чтобы летучую золу можно было смешивать с другим сырьем, таким как цемент, гипс и алюминиевая пудра, в требуемой пропорции.
Шаг 2: Дозирование и смешивание
Этот процесс является важным, поскольку от него зависит качество конечного продукта. Соотношение, в котором необходимо добавлять сырье, определяется на основе требуемого конечного продукта.
Соотношение смеси для производства блоков AAC составляет-
Зола-унос / песок : известь : Цемент : гипс = 69 : 20 : 8 : 3
Алюминий составляет около 0,08% от общего количества сухих материалов в смеси, а соотношение воды составляет 0,6 — 0,65.
- Летучая зола закачивается в контейнер. После заливки желаемого веса откачка прекращается.
- Аналогичным образом известковый порошок, цемент и гипс высыпаются в отдельные контейнеры с помощью конвейеров.
- Как только необходимое количество каждого ингредиента заполнено в отдельные контейнеры, система управления выпускает все ингредиенты в смесительный барабан.
- После взбивания смеси в течение заданного времени она готова к заливке в формы с помощью дозатора.
Этап 3: отливка, подъем и отверждение
- Формы могут быть различных размеров в зависимости от требуемого количества смеси.
- Перед литьем формы покрывают тонким слоем масла, чтобы гарантировать, что грин-корж не прилипнет к формам.
- Алюминий вступает в реакцию с гидроксидом кальция и водой и выделяет газообразный водород. Это приводит к образованию крошечных ячеек, вызывающих расширение суспензионной смеси.
- Такое расширение может быть в три раза больше первоначального объема. Размер пузырьков составляет около 2-5 мм. Таким образом, это является причиной легкого веса и изоляционных свойств блока AAC.
- По окончании процесса подъема осадку дают отстояться и затвердеть.
- Обычно процесс подъема и предварительного отверждения занимает около 60-240 минут.
- Автоклавный газобетон отверждается в автоклаве – большом сосуде высокого давления.
- Автоклав обычно представляет собой стальную трубу диаметром 3 м и длиной 45 метров. Пар подается в автоклав под высоким давлением, обычно достигающим давления от 800 до 1200 кПа и температуры 180°C.